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　　ZG35CrMo鋼由于較低的合金比、優(yōu)良的淬透性、較高的強(qiáng)度及良好的耐腐蝕性能，在我國(guó)冶金礦山、建材水泥、化工、核工業(yè)、煉鐵高爐寬粉等行業(yè)得到了廣泛應(yīng)用，具有很大的市場(chǎng)需求量.其化學(xué)成分（%）為：C0.30~0.40，Si0.17~0.45，Mn0.5~0.8，Cr0.8~1.10，Mo0.2~0.3，S、P≤0.04。

　　我公司于2003年展開(kāi)了對(duì)ZG35CrMo鋼的研制工作，經(jīng)各方調(diào)研、技術(shù)經(jīng)濟(jì)論證、方案設(shè)計(jì)及對(duì)現(xiàn)有設(shè)備實(shí)施技術(shù)改造，先后進(jìn)行了多次生產(chǎn)實(shí)驗(yàn)，經(jīng)不斷總結(jié)經(jīng)驗(yàn)、完善工藝，成功研制出了各項(xiàng)性能指標(biāo)均達(dá)到或超過(guò)國(guó)內(nèi)先進(jìn)水平的ZG35CrMo鋼。

　　一．試驗(yàn)的各工序過(guò)程控制：

　　化學(xué)成分控制（%）：

　?。?）碳（C）：超過(guò)共析成分后與Cr、Mn、Mo等合金元素形成的碳化物固溶于鐵素體中強(qiáng)化基體，使鋼的強(qiáng)度和硬度大幅度提高，從而提高鋼的耐磨性，但C過(guò)高則韌度降低，因此不能單純?cè)黾犹剂縼?lái)獲得高強(qiáng)度和硬度，控制為0.30~0.40。

　?。?）硅（Si）:固溶于鐵素體和奧氏體中，有明顯的強(qiáng)化作用，Si降低C在奧氏體中的溶解度，促使碳化物析出，提高強(qiáng)度和硬度。Si和O的親和力僅次于Al和Ti，而強(qiáng)于Mn、Cr、V，是很好的還原劑和脫氧劑，可提高鋼的致密度，但過(guò)高將顯著降低鋼的塑性和韌度，控制為0.17~0.45。

　　（3）錳（Mn）：強(qiáng)烈增加鋼的淬透性，這對(duì)生產(chǎn)中采用空冷淬火極為有利，淬火后得到馬氏體組織。Mn還起到脫氧劑和脫硫劑的作用，可凈化鋼液，但過(guò)高會(huì)促使晶粒粗大，控制為0.5~0.8。

　?。?）鉻（Cr）：是碳化物形成元素，Cr溶于奧氏體中強(qiáng)化基體且不降低韌度，推遲過(guò)冷奧氏體轉(zhuǎn)變，增加鋼的淬透性，Cr使鋼的強(qiáng)度和硬度明顯提高，此外Cr能細(xì)化晶粒，提高回火穩(wěn)定性，控制為0.8~1.10。

　?。?）鉬（Mo）：在鋼中主要作用是提高淬透性，細(xì)化晶粒，改善碳化物的形態(tài)和分布，防止回火脆性，與Cr同時(shí)加入可改善沖擊韌度，控制為0.2~0.3。

　　冶煉工藝（中頻感應(yīng)電爐熔煉）：中頻感應(yīng)電爐是目前鑄造行業(yè)***，同時(shí)也是應(yīng)用*廣泛的冶煉設(shè)備，由于它的強(qiáng)磁力攪拌作用，因此，冶煉鋼液能夠*大程度地實(shí)現(xiàn)"溫度起伏"、"濃度起伏"和"成分起伏"。

　?。?）加料：加入廢鋼、鉬鐵后通電熔化，在開(kāi)始通電的6-8分鐘內(nèi)供給60%的功率，待電流沖擊停止后，逐漸將功率開(kāi)至*大，隨時(shí)注意搗料，防止?fàn)t料"搭橋"并繼續(xù)添加爐料。

　?。?）造渣：爐料熔清后，加入造渣材料覆蓋鋼液，渣料加入量為總裝量的1-1.5%。

　?。?）取樣扒渣：爐料熔清后，取樣分析C、S、P、Mo、Si、Mn，P∠0.02%，并將預(yù)熱的鉻鐵及造渣材料加入爐內(nèi)，渣料熔清后將功率降到40-50%，傾爐扒渣，另造新渣。

　?。?）脫氧：渣料化清后，加入（石灰粉：鋁線=1：）石灰0.3Kg，鋁線0.6Kg進(jìn)行擴(kuò)散脫氧，脫氧過(guò)程中可用石灰粉和螢石粉調(diào)整爐渣粘度，同時(shí)在鋼液溫度達(dá)到1560℃以上時(shí)，扒除大部分爐渣，加入錳鐵和造渣材料。

　　（5）測(cè)溫：測(cè)量鋼液溫度，要求出鋼溫度在1610-1630℃，并作圓杯試樣，檢查鋼液脫氧情況。

　?。?）加硅鐵：出爐前5-10分鐘加入硅鐵，加入量按規(guī)定下限配入，并根據(jù)試樣1調(diào)整化學(xué)成分。

　?。?）出鋼：鋼液溫度符合要求，圓杯試樣收縮良好時(shí)，停電出鋼，在鋼包中加入稀土硅0.4kg進(jìn)行孕育處理，插鋁線（0.8Kg/t）0.5Kg進(jìn)行終脫氧，*后加入覆蓋劑，防止鋼液氧化，并作成品分析。

　?。?）澆注：鋼液在包內(nèi)鎮(zhèn)靜3-5分鐘后進(jìn)行澆注，要求澆注溫度為1500-1550℃（根據(jù)鑄件確定）。